Stålfremstilling

Krupp-Hüttenwerke Rheinhausen i begyndelsen af ​​det 20. århundrede

Formålet med stålproduktionen er at producere en jernlegering med et bestemt kulstofindhold ( stål ) med høj kemisk renhed fra jernmalm og råjern . Metoden og kulstofindholdet er for de ønskede materialegenskaber, for. B. formbarhed , hårdhed eller endda rustmodstand justeret efter støbning eller smedning . Sektoren for stålproduktion kaldes stålindustrien .

Arbejdere ved højovnen
Udvikling af markedsandele for de forskellige stålfremstillingsprocesser

En stålfabrik er en fabrik i metalindustrien, der for det meste producerer stål i højovne eller lysbueovne . Medarbejderne på et stålværk kaldes stålarbejdere eller stålkogere . En mere generel betegnelse for erhvervene er metallurg.

Stål produceres i stigende grad i integrerede stålværker, der integrerer produktion af råjern og råstål (primærmetallurgi) , stålproduktion (sekundærmetallurgi) og halvfabrikatproduktion i et anlæg for at spare transport , energi og dermed omkostninger .

Stålproduktion står for ca. 25% af CO 2 -emissionerne i industrisektoren og ca. 8% i alt. For at afbøde den globale opvarmning bruger eller tester stålindustrien en række dekarboniseringsteknologier. Disse indbefatter anvendelsen af hydrogen, carbon opsamling og genbrug, og den bredere anvendelse af lysbueovne (elektrisk stål rute), der kan drives af vedvarende energi.

Primær metallurgi

Stålproduktion.png

I primærmetallurgi produceres ulegeret stål i sin enkleste form. De to vigtigste ruter er højovnsomformeren og den elektriske stålrute. Andre produktionsmetoder såsom åbne ovne, smeltereduktion eller direkte reduktion bidrager med mindre end 1% på verdensplan.

Råstålsproduktion efter proces (2020)
Højovn Elektrisk ovn
[t] [%] [t] [%]
Tyskland 29 732 70.1 2 703 29.9
EU 97 652 58.4 69 471 41.6
I hele verden 1291 27 70,8 524 30 28.7

Højovn konverter rute

Højovnkonverteringsruten består af reduktion af jernmalm til råjern i højovnen og nedstrøms behandling af råjern i konverteren til fremstilling af råstål.

Produktion af råjern i højovnen

I højovnsprocessen fremstilles råjern først af jernmalm ved hjælp af koks . Derefter fremstilles stålet fra råjernet ved yderligere processer. Jernmalmen blandes som klumpmalm, pellets eller sintring sammen med reduktionsmidlet (koks) og andre komponenter ( kalksten , dolomit , slaggdannende midler osv.) For at danne den såkaldte Möller og derefter lades . Højovnen er en metallurgisk reaktor , hvor modstrømningen af byrdesøjlen med varm luft, den såkaldte vind reagerer. Forbrænding af kulstoffet fra koks genererer den varme og kulilte, der kræves til reaktionen , som strømmer gennem Möll -søjlen og reducerer jernmalmen. De vigtigste reduktionsligninger er:

Der produceres grisejern og slagger , som tappes regelmæssigt . Grisejern indeholder ikke kun kulstof, men også silicium , mangan , fosfor og svovl . Slaggen forarbejdes til slagger . Den producerede topgas har en sammensætning på omkring 51 volumenprocent (vol%) nitrogen, 22 vol% carbondioxid, 22 vol% carbonmonoxid og 5 vol% hydrogengas. Denne ovngas har stadig brændværdi på grund af tilstedeværelsen af ​​kulilte og hydrogengas og bruges derfor i kraftværker til at generere elektricitet.

Produktion af stål fra råjern

LD -smeltedigel fra 1952 fra VÖEST -fabrikken i Linz, der vejer 120 tons, findes nu i Wiens tekniske museum .

Grisejern fra højovnen, men ofte også skrot, indeholder meget kulstof og normalt for meget svovl, hvorfor det skal bearbejdes yderligere. Afsvovling finder normalt sted under transporten af ​​smelten i stålværket og sker ved tilsætning af calciumoxid , som reagerer med jernsulfid til dannelse af calciumsulfid ( kalkafsvovling ). Kulstofindholdet reduceres ved såkaldt freshening . Det flydende stål behandles med ilt , som oxiderer kulstof og undslipper som CO og CO 2 . Der kan skelnes mellem såkaldte blæseprocesser og komfurfriskningsprocesser:

  • I blæsningen raffineres råjernet med ilt eller luft. Den oxidationsproces , der sænker kulstofindholdet ( frisk ), giver nok varme i disse processer at holde stålet væske, så en ekstern varmeforsyning er ikke nødvendig i konverterne. Blæseprocessen kan også opdeles i en oppumpningsproces og en bundblæsningsproces. Bundblæsningsprocesserne omfatter Bessemer -processen og Thomas -processen , men disse er ikke længere relevante i dag. Den mest udbredte inflationsmetode er Linz-Donawitz (LD) eller oxygeninflationsmetoden. Flydende råjern og op til 30% (i gennemsnit omkring 20%) stålskrot hældes i LD -omformeren, og slaggdannende midler tilsættes. En lanse er ilt blæst på smelten. I processen brænder uønskede ledsagende elementer som svovl , fosfor , carbon osv. I stålet og passerer ind i røggassen eller slaggen. Fjerningens fuldstændighed kan bestemmes med Baumann -tryk . Det tilsatte skrot smelter på grund af den enorme varmeudvikling, der er forbundet med forbrændingen. En variant af LD-processen er oxygen-gennemblæsningsprocessen eller en kombination af gennemblæsning og gennemblæsningsprocesser (LWS-proces ifølge Loire-Wendel-Sprunch eller TBM-proces ifølge Thyssen-Blas-Metallurgie), hvor ilt sprøjtes ind gennem dyser i gulvet. Omformeren blæses eventuelt ud over iltlansen ind.
  • I varme metal proces , er den nødvendige oxygen til oxidering fjernes fra skrot og malm tilsættes til råjern. Derudover skal der tilføres varme eksternt til de friske ovnomformere. Den mest kendte ovnfriskningsproces er Siemens-Martin-processen . Friskheden og varmeeffekten er baseret på en oxiderende blanding af brændstofgas og luft, som føres over den flade smeltende ildsted. Siemens-Martin-processen bruges ikke længere på grund af sin utilstrækkelige produktivitet og er nu blevet erstattet af iltblæsningsprocessen.

Direkte reduktion

Ulemperne ved højovnen er kravene til inputmaterialerne og de høje emissioner af kuldioxid. Jernbjælkerne og den anvendte koks skal være klumpede og hårde, så der er nok hulrum i Möll -søjlen til at sikre, at den blæste vind kan strømme igennem den. CO 2 -emissionerne udgør en stor byrde af drivhusgasser, og derfor er der bestræbelser på at udskifte højovnsruten og erstatte koks med brint som reduktionsmiddel. De etablerede højovn processer indbefatter jernsvamp og pellet produktion i roterovne samt Corex , Midrex og Finex processer. Svampejernet bruges i den elektriske stålrute eller direkte til støbejern .

Den mest udbredte hidtil er Midrex eller HYL direkte reduktionsprocesser, der producerer svampejern eller HBI ( Hot Briquetted Iron ) som fast råmateriale. Dette er stadig forurenet med en vis mængde ganguer fra modermalmen, men kulstofindholdet er normalt ikke højere end 1%.

Den Corex processen er nyere, og danner en flydende, rå jern-lignende råmateriale med et indhold på omkring 3,5 til 4% carbon. Corex-processen er en to-trins smeltereduktionsproces , hvor råjern kan fremstilles på basis af ikke-kogt kul og jernmalm. Formålet med smeltereduktionsprocessen er at kombinere smelteprocessen, kulgasning og direkte reduktion til fremstilling af flydende jern, hvis kvalitet svarer til højovnens svinejern. Smeltningsreduktion kombinerer processen med direkte reduktion (forreduktion af jernoxid til svampjern) med en smeltningsproces (hovedreduktion). Processen kører således i to faser i separate enheder. Først reduceres malmene til svampejern, i det andet trin finder den sidste reduktion og smeltning til råjern sted. Den energi, der kræves til smelteprocessen, tilvejebringes ved forbrænding af kul (ikke koks). Store mængder kulilte produceres som udstødningsgas, som bruges som reducerende gas.

En variant af direkte reduktion er blevet testet siden 2010 med et pilotanlæg i IJmuiden under navnet HIsarna -proces .

Direkte reduktion med brint

I højovnsprocessen kan hydrogen bruges som reduktionsmiddel for jernmalmen (H-DR). I processen reagerer brint med jernoxider for at danne vanddamp og udsender ikke kuldioxid. Reduktionsligningen er:

I processen opvarmes jernmalmen ofte op til 900 ° C med naturgas eller elektrisk. Produktet er et solidt svampejern i form af briketter eller fint materiale med en metallisering på ca. 95%, som kan føres til den elektriske stålrute.

På denne måde kan stålproduktion gøres CO 2 neutral på lang sigt ved hjælp af brint . En høj andel af vedvarende energier i elektricitet og synteseruten for brint er afgørende for balancen. Der er behov for reinvestering i 53% af den primære generationskapacitet i Tyskland inden 2030. Disse kunne konverteres til direkte reduktion med brint gennem klimabeskyttelsesaftaler. SSAB , LKAB og Vattenfall arbejder sammen om "HYBRIT" -projektet, der har til formål at producere stål ved hjælp af denne brintproces. Hvis projektet er operationelt i kommerciel-industriel skala som planlagt i 2035, bør det være i stand til at reducere CO 2 -emissioner fra Sverige med 10% og CO 2 -emissioner fra Finland med 7%, ifølge virksomheden . I 2018 begyndte byggeriet af et pilotanlæg . Den første prøveleverance til Volvo fandt sted i 2021.

En undersøgelse foretaget af Fraunhofer -institutter tyder på, at brintbehovet til stålproduktion i Tyskland i 2030 vil stige til 6 TWh og i 2050 til 38–56 TWh. Tallene er baseret på den antagelse, at stålproduktionen fra jernmalm vil falde, og mængden af ​​stålskrot vil stige; cirka 1900 kWh H 2 kræves for et ton råstål . Det faktum, at industrien er klar til at investere i denne konvertering, er begrundet i, at forskerne overholder målene i Paris -klimaaftalen. For at implementeringen skal lykkes, skal logistiske løsninger til brinttransport og el -transport til de respektive industriområder reguleres, eller det samme skal genereres på stedet.

Elektrisk stålrute

Lysbueovn i en stålmølle

I elektriske stålprocesser genereres den varme, der kræves til smeltning, af elektrisk energi og buer . Den elektriske lysbueovn er "ladet" med skrot, svampejern og / eller råjern. Desuden tilsættes kalk til dannelse af slagger og reduktionsmidler. Buen, der løber fra grafitelektroderne til det smeltende materiale, genererer temperaturer på op til 3500 ° C. Derfor kan legeringselementer , der er vanskelige at smelte, såsom wolfram og molybdæn, også smeltes ned som ferrolegeringer . Med lysbueovne kan alle typer stål produceres, men de bruges hovedsageligt på grund af de høje omkostninger til produktion af kvalitets- og rustfrit stål. Råjernet opvarmes og smeltes ved hjælp af grafitelektroder. Tre elektroder er udbredt med trefasestrøm , sjældnere to med jævnstrøm . Yderligere injektion af ilt eller andre brændstof-gasblandinger fremskynder smelteprocessen. En smelteproces tager cirka 30 minutter. Derefter hældes råstålet i stålskeer eller et kontinuerligt støbeværk. Kapaciteten på de vippbare elektriske ovne er 100 til 300  t . Med en elektrisk ovn kan omkring 2,8 millioner tons stål smeltes om året.

Smeltning ved induktion er forbeholdt mindre enheder til højlegeret stål på grund af de specifikke højere systemomkostninger.

Ved genbrug af skrot, og især i kombination med direkte reduktion med brint, kan CO 2 -emissioner reduceres i sammenligning med højovnsprocesser. I tilfælde af store mængder hydrogen-reduceret råjern skal der tilsættes kulstof til smelten for at producere det ønskede kvalitetsstål.

Sekundær metallurgi og støbning

Støbning af stålstænger (1918, USA)

I sekundær metallurgi behandles råstålet klar til støbning (dyb afkarburering i et vakuumsystem , legering i en øseovn ). For legeret stål, metaller som f.eks B. chrom , nikkel , kobolt , molybdæn , wolfram eller mangan tilsættes. Efter at de ønskede elementer er blevet legeret ind, støbes det til et halvfabrikat i en tråd eller i formen . Potting kræver særlige teknikker; der skelnes mellem beroliget og ikke-beroliget stål. Beroligning forstås som bindingen af ​​det opløste oxygen i smelten ved tilsætning af aluminium eller silicium til legeringen . Dette har indflydelse på adskillelse (materialesegregation, f.eks. Svovlaflejringer) eller blæsehuller ( hulrum forårsaget af krympning af materialet) i kølestålet . Begge er forbundet med et tab af kvalitet.

Det flydende stål hældes derefter i den såkaldte form , hvor det størkner:

  • Ved støbning af støbninger bruges en simpel geometri til formen, som er åben på den ene side, og den resulterende barre behandles normalt yderligere.
  • Hvis formen er designet således, at stålet næsten den sidste kontur for en opnået anvendelse er støbning .
  • I tilfælde af kontinuerlig støbning er den vandkølede form designet på en sådan måde, at en varm, allerede størknet tråd kontinuerligt kan trækkes af i bunden. Strengen opdeles derefter systematisk i lange sektioner.

Kontinuerlig støbning er den mest anvendte støbeproces på verdensplan med over 90%. Omsmeltningsprocesser kan bruges til fremstilling af specialstål, f.eks. B. elektroslagssmeltningsprocessen (ESR).

Det følger i. d. R. Formningsprocesser som f.eks. Valsning , ekstrudering eller smedning .

Historiske procedurer

Meteor ture
Oprindeligt blev jernet forarbejdet af jernmeteoritter . Enorme temperaturer kunne nås i lerovne fyldt med trækul og luft gennem bælge. 1300-1600 ° C er nødvendige for at smelte de jern-nikkel -legering , der er indeholdt i meteoritterne (80 til 95% jern).
Middelalderens produktionsproces
Racing ild
De første racerovne blev lavet omkring 1500 f.Kr. Bygget. Det er lerovne, hvor trækul og jernmalm er lagt i lag. Temperaturer mellem 1200 og 1300 ° C opstår i racerovnen, som smelter den døde sten og lader den løbe af som slagger. Det er her navnet kommer fra: Race of Rinnen. Jernet reduceres med trækulet. Resultatet er en skal indflettet med slagger partikler , som kan bearbejdes yderligere ved smedning .
Ovn eller ulveovn
Fra omkring 1100-tallet blev ovnene ikke længere bygget i jorden, men over jorden (forløbere til højovne) og yderligere forsynet med luft af vanddrevne bælge. Stålet blev også bearbejdet med vanddrevne hammerfabrikker.
Støbt stål
Råjernet smeltes sammen med skrot i den støbte stålproces , der har været brugt siden 1742 . Iltindholdet i skrotet frisker råjernet og forbedrer dermed stålets kvalitet.
Puddling proces
Den puddling proces blev opfundet i England i 1784 af Henry Cort (1740-1800). Den allerede hårde råjernmasse drejes med stænger, så så meget af overfladen som muligt kan komme i kontakt med den omgivende luft. Gennem denne kontakt med ilt raffineres og bearbejdes råjernet til stål (se også Eiffeltårnet , Griethausen Railway Bridge ).
Smeltedigel
Stålet blev fremstillet i et digelovn med en præcis kemisk sammensætning, se også Wootz . Nu generelt erstattet af elektrisk stål .
Thomas Pear, 1900
Thomas, Bessemer og DSN processer
Disse er konverteringsprocesser, hvor gasser presses ind i råjernsmelten gennem konverterens bunddyser. De Thomas og Bessemer processer anvender luft, i DSN fremgangsmåde (Steam-Oxygen-Neunkirchen) oxygen anvendes sammen med vanddamp i stedet for luft. Bessemer-processen, også kendt som den "sure vindopfriskningsproces", blev udviklet i 1855 af Henry Bessemer . Thomas -processen (også kendt som den "grundlæggende vindfriskningsproces" og kendt for sin konverterform: Thomas -pæren ) blev opfundet i 1878 af Percy Gilchrist og Sidney Thomas . De adskiller sig i mursten foring af ovnen, som har enten en sur eller en basisk virkning og således har forskellige egenskaber (i Thomas-processen, en dolomit - tjære blanding).
Stål / iltomformer i henhold til OBM -processen (iltbundsprøjtning) - brugt fra 1974 til 1992 i Maxhütte (Unterwellenborn)
OBM procedure
I OBM -processen (Oxygen Bottom Maxhütte eller Oxygen Bottom Blowing Metallurgy Process) blæses ilt og metan eller propan gennem bunden af ​​omformeren. Processen blev udviklet i midten af ​​1970'erne af Maxhütte i samarbejde med det dengang Vöest-Alpine ("Division" Industrial Plant Construction). Det er en metode til stålproduktion, hvor oxygen blæses ind i smelten gennem gasafkølede ringformede spaltedyser i jorden, og elementerne silicium , mangan , kulstof og fosfor forbrændes. Den svovl er bundet med calcium og oxider dannet i slaggen . Udgangsmaterialerne er råjern , nedkølet skrot , tilslag, propan og metan. Reaktionsprodukterne er råstål og slagger (stålproduktion). Med lukningen af ​​Neue Maxhütte i Sulzbach-Rosenberg i 2002 gik den sidste tyske OBM-konverter ud af drift. I Charleroi (Belgien) var der OBM -omformere i stålværket Duferco Carsid. Bundinjektionsteknologien bruges med succes i konvertere til rustfrit stål (CLU = Creusot-Loire Uddeholm-proces og AOD ).
Siemens-Martin ovn fra 1895
Siemens-Martin proces
Den Siemens-Martin-processen var den foretrukne stålfremstilling fremgangsmåden fra sin opfindelse i 1864 af Friedrich Siemens og Wilhelm Siemens og dens gennemførelse sammen med Pierre-Émile Martin indtil den første halvdel af det 20. århundrede. SM -ovnen består af den øvre ovn med smeltekammeret spændt over hvælvningen og den nedre ovn. Flydende råjern, råjern ingots eller skrot debiteres i øvre ovn . Regenereringskamrene til forvarmning af luft og gas er anbragt i den nederste ovn. I den øvre ovn opvarmes smeltekammeret med olie- eller gasdrevne brændere. Reduktionen af ​​kulstof (opfriskning) sker ved overskud af ilt i brænderflammen eller ved tilsætning af jernmalm. Processen er siden blevet erstattet af iltblæsende processer. I 1993 blev den sidste tyske SM -ovn lukket i Brandenburg an der Havel . I dag er det bevaret som et teknisk monument.

De største stålproducenter

Det vigtigste producentland for stål er Kina, efterfulgt af Indien og Japan. Kina alene er ansvarlig for lidt mere end halvdelen af ​​verdens produktion - Indien og Japan for henholdsvis 5,9% og 5,7% af verdens produktionsmængde. I Europa er Rusland, Tyskland og Italien de tre vigtigste producenter. Som et enkelt sted har Duisburg længe været topprioritet for stålproduktion. De mest moderne og produktive højovne er placeret der. I mellemtiden har Shanghai avanceret til førstepladsen inden for stålproduktion (produktionsmængde). Duisburg er dog stadig den vigtigste stålplacering i Europa.

En liste over de største stålvirksomheder findes her i en separat artikel. Med Tata Steel og ArcelorMittal er to store stålkoncerner under kontrol af indiske iværksætterfamilier.

Et af de største stålværker i Tyskland er ThyssenKrupp stålværket Schwelgern .

handle

I 2018 blev stål med en samlet volumen på omkring 458 millioner tons handlet på tværs af grænser verden over. Kina var det vigtigste internationale eksportland med hensyn til eksportmængde foran Japan og Rusland. Dette gør Kina til verdens største producent og eksportør af stål.

Eksporterende lande af stål (2018)
# Land Eksportmængde (i millioner t)
1 Folkerepublikken KinaFolkerepublikken Kina Folkerepublikken Kina 68,8
2 JapanJapan Japan 35,8
3 RuslandRusland Rusland 33.3
4. SydkoreaSydkorea Sydkorea 30,0
5 TysklandTyskland Tyskland 26,0
6. ItalienItalien Italien 20.6
7. KalkunKalkun Kalkun 19.2
8. BelgienBelgien Belgien 18,0
9 UkraineUkraine Ukraine 15.1
10 FrankrigFrankrig Frankrig 14.4

Se også

litteratur

Weblinks

Commons : Stålfremstilling  - samling af billeder, videoer og lydfiler
Wiktionary: Steel production  - forklaringer på betydninger, ordoprindelse, synonymer, oversættelser

Individuelle beviser

  1. Energiforbrug og CO2 -emissioner i stålindustrien. IEA, 2019, adgang til 15. maj 2021 .
  2. a b Frank Wunderlich-Pfeiffer: Stålproduktion med brint går i testdrift. I: www.golem.de. 7. oktober 2020, adgang til 15. maj 2021 .
  3. a b c Alexander Otto, Martin Robinius, Thomas Grube, Sebastian Schiebahn, Aaron Praktiknjo: Power-to-Steel: Reduktion af CO2 gennem integration af vedvarende energi og brint i den tyske stålindustri . I: Energier . tape 10 , nej. 4 , 2017, s. 451 , doi : 10.3390 / en10040451 .
  4. a b Abhinav Bhaskar, Mohsen Assadi, Homam Nikpey Somehsaraei: Dekarbonisering af jern- og stålindustrien med direkte reduktion af jernmalm med grønt brint . I: Energier . tape 13 , nej. 3 , 2020, s. 758 , doi : 10.3390 / en13030758 .
  5. a b Stålstatistisk årbog 2020 kortfattet version. I: www.worldsteel.org. Adgang 14. maj 2021 .
  6. ^ Carbon opsamling og udnyttelse i stålindustrien: udfordringer og muligheder for kemiteknik . I: Nuværende udtalelse i kemiteknik . tape 26 , 1. december 2019, ISSN  2211-3398 , s. 81–87 , doi : 10.1016 / j.coche.2019.09.001 ( sciencedirect.com [adgang 3. juli 2021]).
  7. teknologisk videnskab: Fra råjern til råstål. I: tec-science. 21. juni 2018, adgang til den 2. november 2019 (tysk).
  8. Stålskrotbalance 2014: Stålgenvindingsindustrien skulle klare et fald i de samlede forsendelser på 1,7 procent. ( Memento fra 2. april 2015 i internetarkivet ) På: bdsv.org. Pressemeddelelse, 23. marts 2015.
  9. Abhilasha Gulhane, Gaurav Kumar: TEKNISKE UDVIKLINGER I MIDDREX -PROCESSEN. I: International Journal of Scientific & Engineering Research. http://www.ijser.org/ , adgang 14. maj 2021 .
  10. a b http://www.midrex.com/wp-content/uploads/Hadeed_Mod_E_2_million_milestone.pdf
  11. HISARNA: GRUNDLÆGGENDE STÅLINDUSTRIEN. TATA Steel, adgang 14. maj 2021 .
  12. ↑ Lavemissions stålproduktion i testfasen. I: www.blechonline.de. 11. januar 2018, adgang til 14. maj 2021 .
  13. ^ Højovne uden koks . I: Technology Review , 23. august 2016. Hentet 24. august 2016.
  14. H2Future -projekt .
  15. Dr. Fabian Joas (Agora Energiewende) Wido Witecka (Agora Energiewende) Thorsten Lenck (Agora Energiewende) Frank Peter (Agora Energiewende) Fiona Seiler (Agora Energiewende) Dr. Sascha Samadi (Wuppertal Institute) Clemens Schneider (Wuppertal Institute) Dr. Georg Holtz (Wuppertal Institute) Dr. Georg Kobiela (Wuppertal Institute) Prof. Stefan Lechtenböhmer (Wuppertal Institute) Katja Dinges (Navigant) Dr. Karoline Steinbacher (navigator) Jonas Schröder (navigator) Thobias Sach (navigator) Matthias Schimmel (navigator) Christine Kliem LL.M. (BBH) Dr. Martin Altrock (BBH) Dr. Wieland Lehnert LL.M. (BBH) Dr. Jasper Finke (BBH) Yasin Yilmaz (IKEM): Klimaneutral industri. Agora Energiewende, august 2020, adgang til den 8. december 2020 .
  16. Hybrit mod fossilfrit stål. Hentet 18. november 2018 .
  17. HYBRIT -websted. Hentet 4. september 2020 .
  18. HYBRIT: Byggestart for verdens første pilotanlæg til fossilfri stålproduktion. Hentet 9. maj 2020 .
  19. https://www.ingenieur.de/technik/fachbereich/werkstoffe/fossilfreier-stahl-ssab-volvo/
  20. C. Hebling, M. Ragwitz, T. Fleiter, U. Groos, D. Härle, A. Held, M. Jahn, N. Müller, T. Pfeifer, P. Plötz, O. Ranzmeyer, A. Schaadt, F Sensfuss, T. Smolinka, M. Wietschel: En brint køreplan for Tyskland. Fraunhofer Institute for Systems and Innovation Research ISI, Karlsruhe Fraunhofer Institute for Solar Energy Systems ISE, Freiburg, 1. oktober 2019, s. 24–31 , åbnet den 26. marts 2020 .
  21. a b c stålproduktion. Steel Institute VDEh, adgang 14. maj 2021 .
  22. Reference: R. Sonnemann, S. Richter, H. Wolffgramm, G. Buchheim, H. Eschwege: Teknologiens generelle historie fra begyndelsen til 1870 . VEB Fachbuchverlag, 1981.
  23. verdensstål | Stålstatistisk årbog. Adgang 7. februar 2020 .
  24. Duisburg placering. thyssenkrupp steel AG, adgang til den 27. januar 2020 .
  25. ^ Handelskort - Liste over eksportører for det valgte produkt (jern og stål). Hentet 7. februar 2020 .